Jidoka (Autonomation)

Definition, Inhalt und Herkunft

Jidoka, oft als "Autonomation" bezeichnet, ist ein zentraler Bestandteil des Toyota Production Systems (TPS). Es bedeutet die Automatisierung mit einem menschlichen Touch und zielt darauf ab, den Produktionsprozess sofort zu stoppen, wenn ein Problem auftritt, um die Qualität sicherzustellen und Verschwendung zu minimieren.Jidoka umfasst die Integration von Mechanismen in Maschinen und Prozessen, die automatisch anhalten, wenn eine Anomalie erkannt wird. Diese Mechanismen können physische Sensoren, Softwarelösungen oder einfache menschliche Eingriffe sein. Der Kern von Jidoka liegt darin, Qualitätsprobleme sofort zu identifizieren und zu beheben, um fehlerhafte Produkte zu verhindern und die Ursache der Probleme anzugehen. Jidoka wurde in den frühen 1900er Jahren von Sakichi Toyoda, dem Gründer der Toyota Group, entwickelt. Ursprünglich wurde die Idee in Webstühlen eingesetzt, die automatisch stoppten, wenn ein Faden riss, um den weiteren Produktionsfluss fehlerhafter Stoffe zu verhindern. Dieses Konzept wurde später von Taiichi Ohno und anderen bei Toyota weiterentwickelt und in die modernen Produktionsprozesse integriert.

Ziele und Nutzen

Ziele:

• Sicherstellung der Produktqualität durch sofortige Identifikation und Korrektur von Fehlern.

• Minimierung der Produktion von fehlerhaften Produkten und Vermeidung von Nacharbeit.

• Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) durch systematische Problemlösung.

• Verbesserung der Prozessstabilität und Reduzierung von Verschwendung (Muda).

Nutzen:

• Erhöhung der Produktionssicherheit und Reduzierung der Produktionskosten durch Vermeidung von Massenproduktion fehlerhafter Teile.

• Steigerung der Effizienz und Effektivität der Produktionsprozesse.

• Förderung einer proaktiven Fehlerkultur, die Mitarbeitende dazu ermutigt, Probleme sofort zu melden und zu beheben.

• Verbesserung der Kundenzufriedenheit durch Lieferung von hochwertigen Produkten.

Anwendung und Vorgehen

Anwendung: Jidoka wird in verschiedenen Industrien und Produktionsprozessen angewendet, insbesondere in der Automobilindustrie, um die Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten. Es kann in jeder Produktionsumgebung eingesetzt werden, die auf hohe Qualität und Effizienz abzielt.

Vorgehen:

1. Erkennung von Abweichungen: Maschinen und Prozesse werden mit Sensoren und Systemen ausgestattet, die Abweichungen von den Standards erkennen können.

2. Anhalten des Prozesses: Bei Erkennung einer Abweichung wird der Produktionsprozess automatisch angehalten, um die Ausbreitung des Fehlers zu verhindern.

3. Meldung und Analyse: Die Abweichung wird sofort gemeldet, und eine Ursachenanalyse wird durchgeführt, um die Grundursache des Problems zu identifizieren.

4. Behebung des Problems: Die notwendigen Maßnahmen werden ergriffen, um das Problem zu beheben und zukünftige Vorkommen zu verhindern.

5. Fortsetzung der Produktion: Nach der Behebung des Problems wird der Produktionsprozess fortgesetzt.

Anwendungsbeispiel

Ausgangslage

Im kaufmännischen Bereich eines Unternehmens wurden wiederholt Fehler in der Rechnungsstellung festgestellt. Diese Fehler führten zu verspäteten Zahlungen, Kundenunzufriedenheit und erhöhtem Arbeitsaufwand durch Nachbearbeitungen. Um diese Probleme zu beheben und die Prozessqualität zu verbessern, wurde die Jidoka-Methode eingeführt.

Vorgehen:

• Erkennung von Abweichungen: Im Rechnungsstellungsprozess wurden automatische Prüfmechanismen integriert, die jede ausgestellte Rechnung auf mögliche Fehler prüfen. Dies umfasste die Überprüfung auf korrekte Kundendaten, Rechnungsbeträge, und Übereinstimmung mit den Bestellungen.

• Anhalten des Prozesses: Wenn eine Abweichung erkannt wurde, stoppte das System die Weiterleitung der Rechnung an den Kunden. Die fehlerhafte Rechnung wurde sofort markiert und an das zuständige Team zur Überprüfung und Korrektur weitergeleitet.

• Meldung und Analyse: Die Abweichung wurde in Echtzeit an das Qualitätssicherungsteam gemeldet. Eine detaillierte Analyse der fehlerhaften Rechnung wurde durchgeführt, um die Grundursache des Problems zu identifizieren. Dies beinhaltete die Überprüfung der Datenquelle, der eingegebenen Informationen und der Verarbeitungsregeln.

• Behebung des Problems: Basierend auf der Ursachenanalyse wurden gezielte Maßnahmen ergriffen, um die Fehler zu beheben. Dazu gehörten Schulungen für das Personal, Anpassungen der Software zur Rechnungsstellung und die Implementierung zusätzlicher Validierungsschritte in den Prozess.

• Fortsetzung der Produktion: Nachdem das Problem behoben und die notwendigen Korrekturen vorgenommen wurden, wurde der Rechnungsstellungsprozess fortgesetzt. Die fehlerfreie Rechnung wurde an den Kunden versendet, und der Prozess der Rechnungsstellung lief normal weiter.

Resultat

Die Implementierung der Jidoka-Methode im Rechnungsstellungsprozess des Unternehmens hat sich als äußerst effektiv erwiesen. Die Erkennung von Abweichungen, das Anhalten des Prozesses bei Fehlern, die detaillierte Analyse und die gezielte Behebung von Problemen haben zu einer signifikanten Verbesserung der Prozessqualität geführt. Kundenunzufriedenheit konnte reduziert, verspätete Zahlungen minimiert und der Arbeitsaufwand durch Nachbearbeitungen verringert werden. Langfristig hat dies zu einer höheren Kundenzufriedenheit und einer effizienteren Rechnungsstellung geführt.

Referenzen

• Liker, J. K.; The Toyota Way. 2004, McGraw-Hill.

• Ohno, T.; Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. 1988, Productivity Press.

• Shingo, S.; A Study of the Toyota Production System: From an Industrial Engineering Viewpoint. 1989, Productivity Press.

• ChatGPT: Quality Management Excellence