Value Stream Mapping

Definition, Inhalt und Herkunft

Value Stream Mapping (VSM) ist eine Methode zur Visualisierung und Analyse des Material- und Informationsflusses, der zur Erstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich ist. Ziel ist es, sowohl Wertschöpfung als auch Verschwendung zu identifizieren, um Prozesse zu optimieren. VSM beinhaltet die Erstellung einer grafischen Darstellung des gesamten Produktionsprozesses, in der alle Schritte, Materialien und Informationen erfasst werden. Diese Darstellung hilft, Engpässe und nicht-wertschöpfende Aktivitäten zu identifizieren. Anschließend wird ein zukünftiger Zustand entworfen, der die Effizienz steigern und Verschwendung minimieren soll. Ursprünglich im Toyota Production System entwickelt, wurde VSM in den 1990er Jahren durch das Buch "Learning to See" von Mike Rother und John Shook bekannt gemacht. Die Methode wird weltweit in verschiedenen Branchen eingesetzt, um Prozesse zu verbessern und den Wert für den Kunden zu maximieren. VSM bietet Unternehmen eine strukturierte Herangehensweise zur kontinuierlichen Verbesserung und zur Erreichung höherer Effizienz. Durch die Visualisierung des gesamten Wertstroms können Unternehmen gezielt Maßnahmen ergreifen, um ihre Produktionsabläufe zu optimieren.

Ziele und Nutzen

Ziele:

• Visualisierung des gesamten Produktions- oder Serviceprozesses von der Anfangs- bis zur Endstufe.

• Identifizierung von Verschwendungen im Prozess, wie unnötige Wartezeiten, Überproduktion oder ineffiziente Transportwege.

• Erleichterung der Prozessverbesserung durch klare Darstellung der Material- und Informationsflüsse.

Nutzen:

• Erhöhte Transparenz der Prozessabläufe und Zeitverbrauch zwischen den einzelnen Schritten.

• Effizienzsteigerung durch Reduktion von Verschwendung und Optimierung der Durchlaufzeiten.

• Unterstützung bei der Implementierung von Lean Management durch konkrete Visualisierung der Wertströme.

Anwendung und Vorgehen

Anwendung: VSM wird häufig in der Fertigungsindustrie angewendet, ist jedoch auch in anderen Bereichen wie Logistik, Softwareentwicklung und Gesundheitswesen nützlich.

Vorgehensschritte:

1. Vorbereitung: Sammeln von Daten und Informationen über den aktuellen Prozess.

2. Mapping des aktuellen Zustands: Zeichnen des aktuellen Wertstroms, einschließlich aller Prozessschritte, Flüsse und Lagerbestände.

3. Analyse: Identifizierung von Engpässen, Verschwendungen und Verbesserungspotenzialen.

4. Entwurf des zukünftigen Zustands: Entwickeln eines optimierten Wertstroms, der die identifizierten Ineffizienzen eliminiert.

5. Umsetzungsplan: Erstellen eines detaillierten Plans zur Umsetzung des neuen Wertstroms.

Beispiel für eine Anwendung

Hintergrund

In einem großen Luftfahrtunternehmen wurden bei der Wartung von Flugzeugen Verzögerungen und ineffiziente Prozesse festgestellt. Diese Ineffizienzen führten zu längeren Ausfallzeiten der Flugzeuge und wirkten sich somit direkt auf die Flugpläne und die Verfügbarkeit der Flotte aus.

Verfahren

1. Vorbereitung: Das VSM-Team sammelte Daten über die aktuellen Wartungsprozesse, einschließlich Zeitmessungen, Personaleinsatz und Materialfluss.

1. Aktueller Stand: Es wurde eine detaillierte Wertstromkarte erstellt, die alle Schritte, Wartezeiten, Übergaben und Lagerprozesse visualisiert.

1. Analyse: Das Team identifizierte mehrere Hauptursachen für Verschwendung, darunter unnötige Bewegungen von Werkzeugen und Teilen, Wartezeiten auf Genehmigungen und überflüssiger Papierkram.

1. Zukünftige Situation: Es wurde ein optimierter Wertstrom entworfen, der schlankere Prozesse, eine bessere Logistik für Werkzeuge und Materialien und digitalisierte Genehmigungsverfahren vorsieht.

1. Plan für die Umsetzung : Der Plan umfasste Schulungen für das Personal, Anpassungen des Layouts der Werkstatt und die Einführung einer verbesserten IT-Infrastruktur für eine schnellere Kommunikation und Dokumentenverwaltung.

Ergebnis

Nach der Einführung des neuen Wertstroms wurden die durchschnittlichen Wartungszeiten pro Flugzeug um 20 % gesenkt. Die Ausfallzeiten der Flugzeuge wurden auf ein Minimum reduziert, was zu einer besseren Auslastung der Flotte und einer höheren Kundenzufriedenheit führte. Darüber hinaus verbesserte sich die Arbeitszufriedenheit des Wartungspersonals durch die Reduzierung manueller Prozesse und eine klarere Arbeitsstruktur.

Referenzen

• Rother, M., & Shook, J. (1999). Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA. Lean Enterprise Institute.

• ChatGPT: Excellence in Quality Management